近年来，在精细化设备管理推进下，新材料公司以设备安全保障和性能提升为着力点，积极在设备管理方面谋篇布局，不断创新设备管理与生产组织协同发展的管理模式，助力生产经营持续向好发展。

“100％”——精细化管理全员参与、全区域覆盖

在全面实施精细化设备管理的过程中，公司以提升设备综合效率为目标，以全工序全岗位设备预防维修为手段，构建全方位、多层次的“全员100％参与、全区域100％覆盖”设备管理责任网络体系，并通过建立以小组为单位的自主设备管理机制，真正做到突出重点、兼顾全面、责任清晰、层次明确，实现设备运行责任无盲区、管理无漏点。与此同时，公司还以开展岗位达标活动为载体，有阶段、有针对、有步骤地推进设备管理岗位达标活动，要求岗位人员按规程精心“用”好设备，管理人员按制度认真“管”好设备，机电人员按标准仔细“修”好设备，真正做到正确使用、精心维护、优质检修，保证设备健康稳定运行。

“1”——1个“身份证”、1张“病历卡”

为有效评估设备基本情况与运行状况，公司建立健全设备管理系统，对轧线每台关键设备对应建立独一无二的“数字身份证”，录入设备的基本信息、点检与润滑标准，目的是让每名岗位工即使第一次接触这台设备的人，也能迅速了解这台设备的“脾气”，实现人机协作生产。另外，在配套建立的“病历卡”中更详细记录了该设备自安装运行以来出现的大小故障、上下线时间、更换的备件、维护人、检修效果等信息，真正对设备基础实现集约高效管理，为后续开展常态化保养维护、故障排查或“急救”维修提供了有力数据支持，有效延长了设备寿命周期。

“2111”——定检定修有规律，开盖维护有周期

在长期的设备管理经验积累下，公司按照产品换规格周期，创新摸索出一套定检定修思路（即：1天擦拭2次设备、专业巡检1次，1个星期紧固润滑设备1次，1月总结1次设备运行情况），这样不但保证了对“带病”设备的定期维修，更有效避免非计划停机，提升了设备运行效率。在定修时间段内，机电人员对长时间运行的精密、关键、重大设备进行开盖检查。同时建立完善的备机更换制度，在保证备机时刻“热备”的条件下，根据在线设备运行情况设定备用设备更换周期，到期后无论是否发生故障，都必须下线维护维修并将备机上线，最大限度降低故障频率。据统计，今年以来，公司因设备在线故障停机时间较去年同期下降17％，达到近年来最好水平。

设备管理只有起点，没有终点。下一步，新材料公司将继续聚焦精细化设备管理，不断提高基础管理水平和设备管理水平，推陈出新、优化提升，确保为公司“高位生产”提供坚实的设备保障。